In-Depth Analysis of Internal Deposits and Coking in CommonRail Diesel Injectors (In-Depth Analysis of Internal Deposits and Coking in CommonRail Diesel Injectors) Die Ergebnisse der Studie zeigen, dass die Kohlenwasserstoffe in den Diesel-Injektoren in der Regel in der Nähe von den Kohlenwasserstoffanlagen liegen.

Innerliche Ablagerungen und Koksbildung sind eine der häufigsten und strukturell schädlichsten Ausfallmechanismen moderner Hochdruck-Dieselinjektoren.Diese Ablagerungen sind keine einfachen Oberflächenverunreinigungen, sondern komplexe Kohlenstoffhaltige, harzige und anorganische Ansammlungen, die durch thermische Zersetzung, oxidative Polymerisation, unvollständige Verbrennung und durch Brennstoffverunreinigungen entstehen.Sie treten hauptsächlich im Volumen des Injektorsacks auf., Düsenlöcher, Nadelsitzfläche und innere Steuerungen, wo selbst dünne Schichten die hydraulische Leistung und Sprühmerkmale stark beeinträchtigen können.

Der Entstehungsmechanismus beginnt mit Restbrennstoff, der nach der Injektion in der Düse eingeschlossen ist.die Spitze ist Verbrennungskammertemperaturen ausgesetzt, die häufig 400 °C übersteigenUnter einer solchen thermischen Belastung werden die schweren Kohlenwasserstofffraktionen im Diesel durch Pyrolyse und Dehydrierung zu hochmolekularen Polymeren und schließlich zu hartem Kohlekoks umgewandelt.Diesel von geringer Qualität mit Komponenten mit hohem SiedepunktDie Verbrennungskammer wird durch eine schlechte Stabilität und ungesättigte Kohlenwasserstoffe beschleunigt.und Metalloxide, die als Nukleationsorte dienen, die Einlagerung und Verhärtung fördern.

Die Betriebsbedingungen beeinflussen stark die Schwere der Kokerei: Längerer Leerlauf, geringer Betriebslast, häufiger Kaltstart und übermäßige EGR-Raten führen zu unvollständiger Verbrennung,Erhöhung der Ruß- und unverbrannten KohlenwasserstoffablagerungenBei hohem Einspritzdruck in Schienenrädern wird die Verdichtung der Ablagerungen verstärkt, so daß sie äußerst schwer zu entfernen sind.Verzerrung der SprühdurchdringungSchlechte Sprühbildung führt zu Treibstoffschlag auf Zylinderwände, unvollständiger Verbrennung, höheren Rußemissionen, Leistungsverlust, rauem Leerlauf,und erhöhter Kraftstoffverbrauch.

Die Einlagerungen in der Nähe des Nadelsitzes verhindern auch eine vollständige Dichtung, was zu einem internen Leckage, nach der Injektion und zu Treibstoffdrippern führt.Eine beeinträchtigte Verbrennung erzeugt mehr AblagerungenIn fortgeschrittenen Stadien können Ablagerungen dauerhaften Verschleiß von Präzisionsbauteilen verursachen, wodurch eine Wiederherstellung unmöglich wird.

Eine wirksame Behandlung beinhaltet eine professionelle Ultraschallreinigung mit speziellen chemischen Lösungen zur Auflösung organischer Ablagerungen.Wenn die Düsengeometrie erodiert oder dauerhaft verformt istVorbeugungsmaßnahmen umfassen den Einsatz von schwefelarmem, hochstabilem Diesel, regelmäßigen Kraftstofffilterwechsel, regelmäßige Reinigung der Spritze,und Vermeidung eines längeren Betriebs mit geringer LastDurch die Behandlung sowohl thermischer als auch chemischer Bildungspfade können Ablagerungsbedingte Injektorfehler erheblich reduziert werden.